Часто задаваемые вопросы по качеству фрезеровки
Как фрезеровать акрил? После выполнения рекомендаций производителя по выбору фрезы, направления резки, подачи и скорости, на срезе по прежнему остаются следы?
Список условий, которые должны быть выполнены для высококачественной резки по акрилу достаточно обширны! Примите во внимание то факт, что фреза выбирает порядка 0.002 - 0.010 материала за каждый оборот и отделка желаемой поверхности в районе 20 микродюймов. (Это обозначает, что средний шаг фрезы по высоте составляет порядка 0.00002). Благодаря геометрии резца, возможно, изменить его шаг и достигнуть необходимых показателей для финальной отделки. Но до тех пор, пока все остальные факторы не выполнены идеально, шансы на успех не велики.
Есть два критически важных фактора для обеспечения идеального качества раскроя акрила: крепление материала и состояние фрезера. До тех пор пока каждая деталь не закреплена “намертво” на протяжении всего цикла резки, любое мельчайшее движение детали может привести к непредсказуемым результатам во время резки. В то время пока вы добиваетесь качества, измеряемого миллионными долями дюйма, несколько тысяч небольших вибраций материала могут все испортить.
Состояние фрезерного станка более сложный момент для определения проблем и возможной устранения недостатков. Полная оценка состояния вашей машины потребует изучения каждой детали и ее влияния на цикл резки.
Можно ли объективно оценить состояние фрезерно-гравировального станка без вызова специалиста или использования дорогостоящего оборудования, такого как лазерная настройка?
Да. Существует множество способов проверить, требуется ли дальнейшее вмешательство.
Практически всегда первая вещь, которую требуется проверить - это система крепления фрезы. Цанга должна быть в идеальном состоянии, и ее необходимо периодично менять. Важно помнить, что это не просто устройство, которое держит фрезу во время работы станка. Важнейшая задача цанги обеспечить идеальное движение центра фрезы по линии реза. Любой сбой будет способствовать тому, что фрезы с несколькими режущими кромками при каждом обороте будут вырезать разное количество материала. Когда такое происходит, то невозможно добиться однородности отделки. Фрезы с одним заходом также будут показывать заниженные результаты и станут крайне чувствительными к скорости подачи из-за постоянной смены нагрузки.
Все сопрягающиеся поверхности от патрона до фрезы и фиксирующей гайки необходимо постоянно чистить и проверять на факт изношенности при каждой смене инструмента. Сломанный стержень фрезы или его сильное повреждение является основанием для детального изучения цанги и ее возможной замены. Цангу, как и фрезу, необходимо рассматривать как расходный материал. Своевременную проверку центровки устройств зажима необходимо проводить с помощью цифрового индикатора или калибра. Не забывайте проводить несколько проверок и включать/выключать зажимной патрон перед каждым снятием показателей. Это позволит получить наиболее достоверные данные.
Если система захвата в исправном состоянии, то далее проверяем шпиндель и систему привода. Подшипник шпинделя должен быть исправен, а сам шпиндель надежно крепиться к задней стенке. Любые подозрение должны стать причиной для снятия шпинделя или замены подшипника. Если шпиндель в хорошем состоянии - проверьте движение оси. Проверка производится путем быстрого запуска мотора. Проверьте , чтобы ничего не шаталось. Ни в одной из осей не должно быть лишних движений в тот момент, когда привода работают. Если что-то шатается, то, скорее всего, износились гайки, и в системе появится люфт. Это может привести к неровным движениям во время разгона и торможения, что отразиться на конечном результате фрезерования..
Последний тест, который наглядно продемонстрирует состояние фрезерного станка - серия пробных раскроев на различных частях вакуумного стола. Прямые разрезы по каждой из осей, диагональный разрез вдоль X и Y осей, большой и маленький круг. Эти разрезы достаточно наглядно продемонстрируют насколько гладко портал и шпиндель передвигаются, а также как ведут себя оси при одновременном движении. Если некоторые из разрезов существенно хуже остальных, то это является поводом для более детального изучения поведения осей, в которых выявлены неполадки. Выполнение этих опытов на различных участках стола позволит оператору увидеть - существуют ли проблемы по краям или же определенная часть винтовой передачи износилась и требует замены.
Каков срок службы шпинделя и других компонентов до того как они начнут влиять на качество резки?
Этот вопрос скорее надо задать производителям именно шпинделей, нежели нам, производителям режущего инструмента. Направляющие, винтовые пары совершенствуются, и их срок службы постоянно увеличивается. Тоже самое можно сказать о шпинделе и подшипнике внутри него. Единственное, что практически не изменилось за последние 5 лет - это цанга. Хорошие компании обычно меняют цангу на фрезерах каждые 400-800 часов использования. Если этот показатель вам кажется слишком маленьким, вспомните о том, что цанга единственный гибкий элемент во всем фрезерном станке, и она должна выдерживать по несколько десятков тысяч колебаний в течение каждого цикла работы, обеспечивая точность в тысячные доли дюйма. Использование шпинделей мощностью в 5-10 л.с., для того чтобы приводить в движение цельный твердосплавный механизм с пружинной сталью посередине кажется не самым лучшим способом для достижения высококлассных результатов. Поскольку возникают колоссальные нагрузки в процессе работы. По этой причине лучше поддерживать все компоненты станка в оптимальном состоянии все время, не дожидаясь, когда из-за вибраций вы потеряете весь шпиндель.
